مرحله اول:

فلودیاگرام ورود و خروج پرسنل و مواد people/material flow

پرسنل شاغل در فضا های تمیز بزرگترین منبع آلودگی در کلین روم هستند و تمام فرایندهای حساس باید از طریق ورودیهای مجزا و قابل کنترل ایزوله شوند.
بعضی از فرایندهای دارویی و بیولوزژیکی در معرض الودگی متقابل (CROSS_CONTAMINATION ) هستند و جهت جلوگیری از آلودگی متقابل باید کلیه مسیرهای ورودی و خروجی مواد اولیه و محصول نهایی مورد برسی قرار گیرد.

 

مرحله دوم: کلاس بندی اتاق تمیز CLEAN ROOM CLASSIFICATION

در این مقاله به بررسی طبقه بندی cleanroom برای کاربری های متفاوت پزشکی ، صنعتی ، تولید دارو و غیره می پردازیم. سه روش کلی در طبقه بندی بر مبنای استاندارد  209D و  استاندارد ISO-14644 و استاندارد GMP به شرح زیر است که در ادامه توضیح داده خواهد شد.

1. طبقه بندی بر مبنای تعداد ذرات
   بر اساس استاندارد 209D فدرال طبقه بندی بر اساس تعداد ذرات با قطر مساوی 0.5 میکرون در هر فوت مکعب از فضا است. به عنوان مثال تعداد ذرات معلق با قطر 0.5 میکرون برابر 10 باشد بدین معنی است کلاس 10 است. طبقه بندی به این روش بیشتر مناسب صنعتی است.هرچه محصول نسبت به شرایط اتاق تمیز حساس تر باشد باید استاندارد بهتری نسبت به کاربرد آن در نظر گرفت .
   

   1. کلاس 1

   به فضاهایی گفته می شود که تعداد ذرات با اندازه 0.5 میکرون و بزرگتر در هر فوت مکعب حداکثر 1 باشد. این کلاس تنها جهت ساخت اجزا و قطعات میکروالکترونیک که در اندازه های هندسی زیر میکرون تولید می شود کاربرد دارد.

   2.  کلاس 10

   به فضاهایی گفته می شود که تعداد ذرات با اندازه 0.5  میکرون و بزرگتر در هر فوت مکعب آن حداکثر 10 عدد باشد. ساخت نیمه هادی ها ، چیپ های الکتریکی ، آی سی ها و به طور کلی قطعاتی با ابعاد کمتر از 2 میکرون کاربرد دارد.

   3. اتاق تمیز کلاس 100

   به فضاهایی گفته می شود که تعداد ذرات با اندازه 0.5 میکرون و بزرگتر در هر فوت مکعب آن حداکثر 100 عدد باشد. این کلاس در ساخت دارو های قابل تزریق ، اتاق عمل های پیوند اعضا ، جراحی مغز و اعصاب و ساخت مدار های الکترونیکی مورد نیاز است. همچنین این محیط عاری از باکتری ها و ذرات آلوده کننده ایزوله کردن بیمارانی که عمل های خیلی مهم روی آن ها انجام شده است کاربرد دارد.

   4. کلاس 1000

   به فضاهایی گفته می شود که تعداد ذره های با اندازه 0.5 میکرون و بزرگتر در هر فوت مکعب آن حداکثر 1000 عدد باشد. در ساخت وسایل نوری با کیفیت بالا ، ژیروسکوپ های دقیق ، مونتاژ یاتاقان های کوچک و مانند این ها مورد نیاز است.

   5. کلاس 10000

   به فضاهایی گفته می شود که تعداد ذرات با اندازه های 0.5 میکرون و بزرگتر در هر فوت مکعب آن حداکثر 10000 عدد باشد. این کلاس مناسب برای مونتاژ وسایل دقیق هیدرولیکی ، روغنی و پنوماتیکی ، شیر های خودکار ، وسایل دقیق زمانی ( ساعت سازی ) ، دنده های با کیفیت بالا و سایر موارد مشابه است.

   6. کلاس 100000

   به فضاهایی گفته می شود که تعداد ذرات با اندازه 0.5 میکرون و بزرگتر در هر فوت مکعب آن حداکثر 100000 عدد باشد. مناسب برای کار های نوری معمولی ، مونتاژ قطعات الکترونیکی ، مونتاژ تجهیزات هیدرولیکی و پنوماتیکی معمولی است.

   

2. طبقه بندی بر مبنای کاربری و نوع محصولات
   هرچه محصول نسبت به شرایط حساس تر باشد باید استاندارد بهتری نسبت به کاربرد آن در نظر گرفت.
3. طبقه بندی بر مبنای استاندارد GMP
   کلاس های A , B, C, D  طبق طبقه بندی GMP با کلاس های 100 تا 100000  نسخه D استاندارد فدرال ایالات متحده با تعداد ذره های در یک اندازه به خصوص ، که در هر فوت مکعب هوا در حالت بدون فعالیت در هر درجه مجاز است ، مقایسه می شود. برای رسیدن به سطوح تمیز مورد نیاز در درجه B,C,D اتاق تمیز ، نرخ تعویض هوای اتاق تمیز در ساعت بیش از 20 باشد. به علاوه برای رسیدن به کلاس دلخواه ، از فیلتر های هپا استفاده می شود.
4. 
   

   1. اتاق تمیز درجه – Grade A

   محلی می باشد که عملیات مواجه با خطرلات بالا می باشد، برای مثال : منطقه پرکردن ، در زنی stopper bowls ، آمپول ها و ویال های درباز ، ارتباطات و اتصالات در شرایط آسپتیک. به طور معمول چنین شرایطی به وسیله سیستم جریان هوای موازی – لامینار(laminar air flow) فراهم می شود. سیستم های جریان هوای لامینار باید تامین کننده سرعت هوای یکنواختی در محدوده 0.36-0.54 m/s در محل کار در مورد اتاق های تمیز باشد. حفظ و نگهداری جریان های هوای لامینار بایستی نشان داده شده و اعتبار سنجی شود. جریان هوای یک جهتی و سرعت های پایین تر ممکن است در سیستم های ایزولاتور بسته و جعبه دستکش glove boxes کاربرد داشته باشد.

   2.  درجه – Grade B

   این محیط زمینه منطقه درجه A برای فعالیت های اماده سازی آسپتیک و پر کردن می باشد.

   3. درجه های – Grade C , D

   این مناطق تمیز ، برای مراحلی که در ساخت فرآورده های استریل کمتر حیاتی هستند ، مورد استفاده قرار می گیرد.

   مقدار ذرات معلق موجود در هوا بر طبق استاندارد GMP

   شرایط ذره ای particulate conditions که در مورد گروه بندی ذرات معلق در هوا برای درجه های مختلف ، برای وضعیت “غیر فعال یا استراحت” توضیح داده می شود. در وضعیت بدون کارکنان ، بعد از 15 تا 20 دقیقه از پاک کردن clean up محیط در پایان فعالیت کاری گذشت ، حاصل می گردند.

   شرایط ذرات برای درجه A در هنگام کار ، هر موقع که فرآورده یا ظروف درباز در تماس با محیط هستند ، باید در محیط حفظ شوند. البته پذیرفته شده است که اغلب مواقع ، هنگامی که عمل پرکردن در حال انجام است ، به دلیل تولید ذرات با قطرات از خود فرآورده ، استاندارد ذرات را نمی توان نشان داد. مناطق باید از جهت تمیزی ذره ای در درجه های مختلف ، در حین عملیات ، تحت کنترل و مراقبت باشند.

   در جاهایی که اعمال آسپتیک صورت می پذیرد، اعمال کنترل و مراقبت باید به دفعات صورت پذیرد و از روش های نمونه برداری مانند گذاشتن پلیت ، نمونه برداری از حجم هوا و نمونه گیری سطحی ( با استفاده از پلیت های تماسی و سواب ها ) می توان بهره برد. روش های نمونه برداری مورد استفاده در عمل نباید با حفاظت منطقه ای تداخل داشته باشند. نتایج حاصل از اعمال کنترل و مراقبت باید به عنوان بخشی از مستندات هر سری ساخت که آماده آزاد سازی release محصول نهایی است مورد توجه قرار گیرند. سطوح و پرسنل باید بعد از عملیات بحرانی ، تحت کنترل و مراقبت باشند.

   کنترل و مراقبت میکروبیولوژیک تکمیلی ، در مواقعی به غیر از عملیات تولید مثلا بعد از اعتبار سنجی سیستم ها ، پاکسازی و بهداشتی نمودن نیز مورد نیاز هستند. متناسب با نتایج کنترل و مراقبت ذره ای و میکروبیولوژیک ، باید محدوده های هشدار و عملکرد های مناسب تنظیم شوند. در مواردی که نتایج از محدوده های تعیین شده زیادتر شود، روش های اجرایی باید عملیات اصلاحی را تعیین نمایند.

   محدوده های توصیه شده برای کنترل و مراقبت میکروبیولوژیکی مناطق تمیز در حین کار در جدول زیر آمده است.